1. 雙色模設計的基本原則：
（1）硬膠做1次，軟膠做2次；
（2）透明做1次，非透明做2次；
（3）成型溫度高的塑料做1次，成型溫度低的做2次；
上述是做雙色模的基本原則，否則模具會白做；另外，封膠時盡量用靠破封膠，而不用插破封膠，哪怕是建議客戶修改產品也要盡量必為靠破封膠。
2. 模胚導柱導套必須上下左右對稱，前后模對稱。
3. 后模要旋轉180度，前模不動。
4. 產品間距必須以注塑機炮嘴的間距為準，國外有的雙色注塑機的炮嘴間距是可調的，有的不可調，國內的不可調。
5. 兩個獨立的頂出系統，頂棍也是兩個。后模兩個產品相同，頂針都相同，是旋轉關系，切不可做成平移關系。
6. 頂針板只能用彈簧復位，不可用螺絲強制復位，因為后模要旋轉。
7. 邊鎖必須在模具中心的四邊，且前后模對稱，否則當后模旋轉180后與前模對不上。
8. 如果進膠點間距和注塑機炮嘴間距不同，頂棍孔要做成腰型的，因為注塑機頂棍間距不可調。注意國產雙色注塑機大部分注塑炮嘴不可調。
9. 注意客戶提供的注塑機平行炮嘴的方向，是X軸或是Y軸，以此來定產品排位的布局。
10. 運水進出水的方向必須在天地側，且每一個循環水的進出都必須在同一面上，不可進水在天，出水在地側，因為后模要旋轉180度，要注意模胚大小不可超過注塑機出水槽的高度，否則無法接運水。
11. 第一次注塑的產品要放在非操作側，因為第一次注塑后產品要旋轉180度進行第二次注塑，正好轉到操作側，方便取產品。
12. 出口模的碼模位要在操作側和非操作側，不可在天地側，因為他們的產品要全自動。
13. 分型面的注意事項：后模分型面要將兩個產品合并后取得的分型面為后模的；前模分型面要取單個產品的即可，不可取合并后的產品分型面。
14. 前后法蘭的公差為負0.05mm，兩法蘭間距公差為正負0.02mm，頂棍與頂棍孔的間隙單邊為 0.1mm,前后模導套導柱的中心距公差為正負0.01,模框四邊和深度都要加公差，否則當后模旋轉180度后，因高低不一致而產生批鋒。框深公差為負0.02mm。
15. 如果在模胚廠已經將模胚加工完，本廠要加工唧嘴和頂棍孔時，要以4個導柱導套孔的間距中心為基準取數，否則偏差太多，容易卡死模。訂模胚時要注明是雙色模胚，四個導柱導套和框對稱，后模旋轉180度后能與前模匹配。
16. 如果是后模旋轉的雙色話 就簡單多了，兩個前模芯一樣，一邊注塑好硬膠后。旋轉180度(注意產品轉的時候不能掉落,澆口可以自動分離) ， 轉到另外一邊后再注塑軟膠，注塑硬膠無需布置頂針，只需布置在軟膠這邊模芯即可，另外縮水要注意，如果軟膠完全把硬膠纏住，則只需放硬膠的縮水，如果是輪廓相接則硬膠軟膠都要放縮水。
17. 如果是一套模具的雙色模具的話，那就是一個直炮筒，一個90度的炮筒射膠，不需要旋轉，只需一個模芯，軟膠與硬膠的分離方法 靠行位封膠。
18. Cavity的兩個外形是不同的，分別成型1種產品。而Core的兩個外形完好一樣。
19. 模具的前、后模以中心旋轉180°后，必需吻合。設計時必需做這個檢查動作。
20. 留意頂針孔的位置，最小間隔210mm。大的模具須恰當增加頂棍孔的數量。并且，由于注塑機本身附帶的頂針不夠長，所以我們的模具中必需設計加長頂針，頂針長出模胚底板150mm左右。
21. 后模底板上必需設計2個定位圈。
22. 前模面板加A板的總厚度不能少于170mm。請認真查看這種型號的注塑機的其它參考數據，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔間隔等。
23. 前側SPRUE的深度不要超越65mm。上側（大水口）SPRUE的頂部到模胚中心的間隔不小于150mm。
24. 在設計第二次注塑的CAVITY時，為了防止CAVITY插（或擦）傷第一次曾經成型好的產品膠位，可以設計一局部避空。但是必需慎重思索每一處封膠位的強度，即：在注塑中，能否會有在大的注塑壓力下，塑膠發作變形，招致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能。
25. 注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個CAVITY壓得更緊，以到達封膠的作用。
26. 在A、B板合模前，要留意前模Slider或Lifter能否會先復位而壓壞產品？如此，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才干復位。
27. 兩CAVITY和CORE的運水布置盡量充分，并且平衡、一樣。
28. 99%的情況是先注塑產品的硬膠局部，再注塑產品的軟膠局部。由于軟膠易變形。
29. 留意在第二次注塑時，塑膠的活動能否會沖動第一次曾經成型好的產品，使其膠位變形？假設有這個可能，一定要想方法改善。
30. 雙色模具一定要謹慎選擇澆口位置。一次產品最好選擇潛伏式進膠，這樣產品和流道可以自動切斷。當無法采用潛伏式進膠時，可以考慮三板模或者熱流道模具。一次料如果是點澆口，要做波仔，避免因一次進點殘留而碰穿二次料。
31. 雙色注塑模具常采用旋轉注塑模。旋轉注塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且與凹模/凸模配合良好。當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，回轉臺上必須要設置液壓頂出脫模機構。
32. 雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這個時候就要考慮兩種材料的界面作用、收縮率差異、加工工藝參數等方面了。 雙色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE軟塑料為主，由于成本或應用的關系，要充分考慮采用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性，兩種料之間結合處的模具處理（一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽）還有料厚的厚度等很多問題！為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索材料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色注塑有專用的TPU材料；而模具外表越光滑，它們“粘得越緊。
33. 一般來說，雙色模具的縮水率取決于一次材料。因為一次材料已經把塑料制品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至于如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性，塑料制品形狀等等。
34. 留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差盡量大些，要0.1mm以上。
35. ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的PC,PC+ABS或者PMMA。如果是透明面殼模具時大部分采用倒裝模具結構。
36. 透明的大的雙色注塑對于結構設計而言是需要注意的地方：
A. 澆口位置的預留,必須和模具廠預先達成一致；
B. 材料厚度推薦使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的盡量采用淺色，有LED燈時候注意遮光；
C. 透明件分模面和孔的地方寬度一致，寬度推薦0.5mm，曲面接順，避免側面看，能透過很遠，不美觀，盡量減少孔；
D. 非透明件的厚度有限，上面筋條等結構盡量是在0.5-0.6mm之間，避免縮水；
E. 就目前而言不推薦做帶主鏡片的雙色注塑，模具和產品成本太高，對模具廠家的設備和技術水平有相當的要求，做的話，需要對方給出整個一個流程的解決詳細方案供評估，針對中間的環節都需要審查；
F. 對于大面積的雙色注塑件，兩個關鍵的測試是跌落和冷熱沖擊，在這兩個測試里面，透明件和非透明件容易脫開。冷熱沖擊-40 -65,時間48小時。
G. 雙色件上結構盡量簡化，復雜的做到配合件上面，非透明件的筋條寬度盡量在0.5-0.6mm，避免縮水。